全球首款3D打印飞机起落架武汉面世

     全球首款3D打印飞机起落架近日在武汉面世。这个被打印出来的飞机起落架极限载荷达73吨，其载荷、强度和断裂韧度都超过了传统工艺生产的起落架。3月11日，在位于光谷的武汉天昱智能制造有限公司的厂房内，华中科技大学张海鸥教授正在测量3D打印出来的“活塞杆轮轴”，他说这是全球首款3D打印飞机起落架的主体部分，在生产工艺上具有颠覆性技术突破，接下来将上机实验。

    记者在现场看到，呈T形的灰色构件静静地躺在蓝色绒布上，“活塞杆轮轴”长150厘米、直径40厘米、重240千克，从外形看与普通金属构建没差别。“相比于传统制造工艺，这款首次3D打印的飞机起落架优势明显。”张海鸥告诉记者，飞机起落架传统的制造工艺需要先熔再铸锭，然后加热锻造，成品率不高，对材料的浪费极大，有时甚至90%的材料都被浪费掉了。而他们3D打印飞机起落架只需用到过去工艺所需材料的10%，大大降低了生产成本。

    飞机起落架一般采用高强度钢制造，每吨的价格近百万元。由于传统工艺生产飞机起落架的成本高，全球同行一直都在探索采用3D打印的增材方式替代传统工艺。

    “金属3D打印机设备没有锻造环节，打印出的金属零件易产生裂缝、气孔、变形等缺陷，无法真正商用。”张海鸥说，如何打印出像飞机起落架这样高强度的金属零部件，世界各国都在竞争。

    2019年，张海鸥团队研发出世界首台具有自主知识产权的“铸锻铣一体化”3D打印新型工业母机，将“铸锻铣”融为一体，克服了之前传统机床生产中“锻铸分离”、3D打印中“有铸无锻”等问题，解决了过去3D打印出的金属部件强度、断裂韧度低的问题，打印飞机起落架才得以实现。

    3D打印飞机起落架项目，2018年开始立项，到2022年6月突破全部关键技术，前后历时5年。武汉天昱智能制造有限公司总经理助理朱旭说，他们现在是世界首家能完整实现3D打印大飞机起落架的公司，他们打印出的起落架已顺利通过中航起落架有限公司的“73吨的极限载荷”测试和8种工况下的考核测试。目前，该技术已被国家列入限制出口技术清单。

    张海鸥预计，该技术未来5年内可形成千亿元级的产业规模。